Dassault Systèmes renforce son pont entre la CAO et l’ERP

Un ERP-MES destiné aux petites usines et aux sous-traitants

Une bonne partie des clients DELMIAWorks n’utilisaient pas forcément d’ERP et de MES avant de l’adopter. L’aspect financier dépendait davantage de fichiers Excel. Et ils étaient décorrélés des processus industriels.

« Beaucoup de ces entreprises utilisaient auparavant du papier, et les organisations ne suivaient pas les processus », relate Devin Malone. « Dans une organisation trois-huit, chaque équipe pouvait avoir chacun une méthode différente et elles se battaient entre elles pour savoir qu’elles étaient la meilleure ou pour comprendre où s’était arrêtée la précédente dans le processus ».

Travailler quelques mois en 2x8 ou en 3x8 dans une usine suffisent pour comprendre cette situation. Sans compter le fait que les chefs d’ateliers peuvent se disputer les meilleurs opérateurs.

« La valeur clé de la solution DELMIAWorks est la capture de toutes les données de fabrication pertinente dans l’atelier – vitesses et alimentations, machines, cadences, toutes ces données de cadence riches que vous obtenez lorsque vous gérez une opération de fabrication à grande vitesse », affirme Devin Malone. Ces données « alimentent en temps réel une base de données centrale et localisée à partir de laquelle vous exécutez toutes les opérations de back-office : le contrôle qualité, les achats, et surtout la gestion financière (comptabilité mensuelle, trimestrielle, annuelle, rapports de gestion, etc.) », poursuit-il.

Le dirigeant présente la solution comme une « plus petite instance des ERP utilisés à grande échelle, comme ceux de SAP et d’Oracle ». Une plus petite instance très spécialisée.

Réduire le temps de clôture des comptes quelques semaines à quelques heures est une promesse courante chez les éditeurs d’ERP. DELMIAWorks a d’autres atouts en main.

« Parfois, le problème de qualité ne se situe pas au niveau du processus de fabrication, mais plutôt au niveau de l’approvisionnement des matières premières », explique Eric Green, vice-président expérience utilisateur et go-to-market des produits Delmia chez Dassault Systèmes.

« Nous voyons des clients obtenir des améliorations de 5 à 17 % de l’utilisation des actifs par rapport à la situation qui prévalait avant le déploiement », assure-t-il.

Du fait de la collecte et de l’analyse en temps réel des données opérationnelles, certains clients ont ainsi vu le temps de fabrication effectif sur un shift passé de 4-5 heures à 7 heures. Ils planifieraient mieux leurs achats et la fabrication en fonction des stocks disponibles. « Ces entreprises de petites tailles ont des marges d’exploitation très faibles. Cela permet d’augmenter de 10 à 20 % le débit de production et de réduire les stocks de 20 à 35 % en cours de production. Cela a des impacts financiers très concrets », avance-t-il.

Passer du EBOM au MBOM, de la CAO à l’ERP

Les porte-parole de DELMIAWorks peuvent aussi jouer sur la proximité avec le reste du portefeuille de logiciels de Dassault Systèmes au sein de la plateforme 3DExperience. Des consultants du groupe français ont par exemple présenté 3DXbridge, un moyen de rapprocher l’EBOM (Engineering Bill of Materials) généré au sein de la suite CAO-PDM SolidWorks du MBOM (Manufacturing Bill of Materials) qui sert à acheter les matières premières et à planifier la production au sein de l’ERP.

Les ingénieurs responsables de la conception peuvent par exemple séparer les pièces qui seront fabriquées par l’entreprise de celles qui seront achetées sur le marché (ex. : boulons, vis, rivets, etc.). Une vidéo de démonstration montrait cet exercice de « Make versus Buy » à l’échelle d’une scie à métaux industriels. Les ingénieurs peuvent ainsi s’assurer de la mise en relation des pièces entre elles, des processus de fabrication ou de montage, tout en s’assurant de fournir aux responsables des achats l’inventaire des composants requis en sus de la correspondance entre l’EBOM et le MBOM. Ces deux représentations peuvent utiliser des terminologies différentes.

Après le design, une phase de collaboration entre les ingénieurs et les responsables de la production permet de déterminer de manière semi-automatique le MBOM d’une pièce qui est intégré dans un processus plus large (une phase nommée routage) associé au produit qui doit sortir de l’usine. Une autre phase de modification peut avoir lieu pour s’assurer que les pièces peuvent être construites et que les instructions de fabrication et d’inspection qualité sont bien renseignées avant que le ou les MBOM soient poussés vers l’ERP.

 « C’est un lien que vous établissez entre les deux choses de sorte que chaque fois que des changements se produisent du côté de l’ingénierie ou même du côté de la fabrication, vous pouvez alors les retracer en amont et en aval et voir quels sont tous les objets qui sont affectés lorsque ce changement se produit », affirme Bjarke Rollman, directeur du développement commercial cloud de Delmia chez Dassault Systèmes. « Vous obtenez une meilleure intégration et mutualisation dans tous les domaines en exploitant la même structure de produit en 3D », ajoute-t-il. « C’est là que se trouve la source unique de vérité. Vous gagnez en cohérence et en efficacité en veillant à ce que les articles de fabrication soient gérés et suivis efficacement dans l’atelier ».

Trois clients, dont l’Américain Heartland Automotive et le Japonais Clarion, sont en train d’adopter le 3DExperience Bridge et d’autres produits associés à SolidWorks et DELMIAWorks. Les données d’ingénierie sont gérées depuis la plateforme cloud 3DExperience. Il est également possible d’associer ce MBOM à une fonction de configuration de l’atelier, sous la forme d’un « jumeau virtuel ».

Pas de baguette magique

Dassault Systèmes le sait très bien. Toutes les usines et tous les ateliers ne sont pas équipés des mêmes logiciels de production. Et les sous-traitants peuvent interagir avec les ERP d’un OEM en amont et en aval de la fabrication.

« Notre solution est agnostique de la suite CAO », affirme Joshua Covault, consultant processus industriel chez Dassault Systèmes. « Nous travaillons en ce moment à la rendre compatible avec les autres ERP du marché, dont SAP qui est très utilisé par nos clients sous-traitants automobiles en Europe et par nos clients ayant une présence internationale ». D’autres intégrations sont prévues, comme avec Dynamics 365.

Comme la plupart des ERP, DELMIAWorks est « hautement personnalisable », souligne Devin Malone.

Et, malgré la part d’automatisation, c’est un « voyage ». « Ce que nous observons régulièrement, c’est que les entreprises sous-estiment la difficulté pour atteindre la destination », affirme Devin Malone.

« Ils ont des attentes parfois irréalistes. Il faut bien comprendre que ce que nous essayons de faire lors de ce type de déploiement c’est d’opérer à cœur ouvert pendant que l’on court un marathon. En clair, l’entreprise doit rester opérationnelle et gagner de l’argent. Le déploiement n’est que le début d’une relation qui dure généralement 10 à 15 ans. Changer d’ERP ou de systèmes de production n’est pas quelque chose que vous faites tous les deux ans ou trois ans », insiste-t-il. « C’est d’autant plus le cas avec un MES intégré », conclut Eric Green.